ERP로 화학물질 준수 관리


서장

최신 엔터프라이즈 리소스 계획 소프트웨어(ERP)를 효과적으로 사용하면 화학 물질 규제와 관련하여 여러 가지 방법으로 기업을 지원할 수 있습니다.

  • 화학 회사의 규제 준수 솔루션의 재무 구성 요소.
  • 노동안전보건국(OSHA) 규정.
  • 제품 안전 데이터시트 수집, 저장, 관리.
  • 정부 기준을 충족할 수 있는 효과적인 보고서를 작성하기 위해 멀리 떨어진 출처에서 정보를 수집합니다.

한 조사에서는 2002년 서벤스 옥슬리법(SOX)을 준수하기 위해 ERP를 사용하는 다국적 기업의 자회사를 인용했습니다.

“조사 결과는 관리자가 ERP를 사용하여 SOX법에서 보고되는 가장 흔한 심각한 약점에 대한 효과적인 내부 통제를 개발하는 방법을 보여줍니다. IT의 중요한 역할, 특히 그리니치 대학에 따르면, 규제 준수와 관련된 ERP의 역할, 사용, 목적.

이 설문조사에서 지적한 화학 산업과 관련된 중요한 요점은 기업이 특정 비즈니스 요구사항에 맞게 ERP를 사용자 정의할 수 없는 경우가 많습니다. 이것은 특히 화학 기업에 적용됩니다. 화학 산업에서 경험이 풍부한 ERP 공급업체와 협력하면 바로 사용할 수 있는 솔루션을 설치할 뿐만 아니라 소프트웨어가 회사의 필요에 따라 정확하게 작동할 수 있습니다.

ERP와 같은 통합 시스템은 위험 물질을 식별하고 평가하는 데 도움이 됩니다. 그런 다음 제조업체는 화학 제품의 사용과 유통에 대한 위험 수준을 알립니다. 이러한 유해 물질을 조기에 식별함으로써 제조업체는 적극적으로 행동하고 안전성을 높일 수 있습니다.

ERP로 위험물 식별

오늘날 미국 정부의 규제에서는 위험물을 식별하고 라벨을 지정해야 합니다. 최신 ERP 솔루션은 노동 안전 보건국(OSHA)의 요구에 따라 안전 데이터시트(SDS) 및 글로벌 하모나이즈드 시스템(GHS) 라벨을 생성하고 관리하는 데 도움이 됩니다.

각 안전 데이터시트에는 16개의 섹션이 있으며, 그 중 12개의 섹션이 OSHA에 필요합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

  1. 1.1.물질의 일반명, 화학물질의 권장사용법, 사용제한 등의 식별
  2. 2.2.신호 워드, 픽토그램, 위험 문 등의 위험 식별
  3. 3.3.각 물질의 화학 초록 서비스 번호 등의 성분의 조성과 정보
  4. 4.4.가장 중요한 증상과 같은 응급 처치
  5. 5.5.소화 활동의 종류 등 소화 활동
  6. 6.6.긴급시 절차 및 봉쇄 방법을 포함한 우발적인 방출 조치
  7. 7.안전한 취급상의 주의를 포함한 취급 및 보관
  8. 8.8.OSHA 허용 노출 한계(PEL)를 포함한 노출 제어/개인 보호
  9. 9.9.화학물질의 냄새, 인화점, 가연성 등의 물리적 및 화학적 특성
  10. 10.10.화학물질이 상온에서 안정한지 여부를 포함한 안정성과 반응성
  11. 11.11.흡입이나 눈과 피부 접촉 등 독소가 인체에 어떻게 반입되는지 등의 독물학적 정보
  12. 12.12.SDS가 작성되거나 마지막으로 업데이트된 시기를 포함한 기타 정보

OSHA는 또한 다음을 포함한 생태학적 영향에 대한 데이터를 제안하지만 필수는 아니다.

  • 위험물 처분
  • 위험물 운송
  • 필요한 경우 기타 규제 요건

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ERP는 기존 SDS를 OSHA 요구 사항과 비교하여 규제 규정 준수를 관리합니다. 안전 시트가 연방 정부 요구 사항을 충족하도록 업데이트되면 재사용을 위해 중앙 저장소에 저장됩니다. 동일한 구성 요소가 여러 제품에서 사용되는 경우 한 번의 업데이트로 모든 SDS가 정확해집니다.

그런 다음 해당 정보를 ‘청크’하여 GHS 라벨로 변환할 수 있습니다. ERP가 뛰어난 한 가지 방법은 라벨의 QR 코드를 자동으로 생성하는 기능입니다. 휴대폰으로 라벨을 스캔하면 전체 안전 시트에 대한 인터넷 링크를 제공할 수 있습니다.

잠재적으로 위험한 화학물질에 대한 노출과 같은 초당 중요한 경우, 근로자는 적절한 SDS를 찾기 위해 서류 캐비닛에 붓는 시간이 없습니다. 라벨을 스캔하고 링크를 탭하여 관리할 응급 처치 유형을 알아내는 데 몇 초가 걸릴 수 있습니다.

ERP의 기타 안전 기능

ERP는 여러 소스의 정보에 액세스하기 때문에 안전을 돕는 한 가지 방법은 액세스를 제한하는 것입니다. 데이터 액세스 카드 또는 비밀번호가 ERP에 연결되어 있으면 허가되지 않거나 훈련받지 않은 작업자가 위험하거나 유해한 화학물질에 접근하는 것을 방지할 수 있습니다.

ERP를 사용하여 개인 역할에 따라 액세스를 제한할 수 있습니다. 이렇게 하면 데이터를 탐지하고 싶은 눈으로부터 안전하게 유지하면서 도움을 받을 수 있습니다.

ERP를 사용하여 안전을 모니터링하여 추가 교육이 필요한 영역을 식별할 수도 있습니다. 학습 관리 시스템(LMS)과 연결할 수 있습니다. 이를 통해 자격이 만료되거나 기술이 부족한 근로자의 위험을 줄일 수 있습니다.

SDS 화학 관리는 위험한 직원 그룹을 식별하고, 재발하는 부상을 문서화하고, 빈번한 부상 위치를 매핑하고, 이를 해결하기 위한 계획을 수립하는 데 도움이 됩니다.

예를 들어, 많은 생산 직원은 OSHA10 인증을 받아야 합니다. 이를 통해 최소 10시간의 안전 지도를 받을 수 있습니다.

안전성에 관해서는 OSHA30 인증이 더욱 깊이 파고 있습니다. 그 강화된 요건은 다음과 같습니다.

  • 안전 시트를 만들고 업데이트하는 데 도움이 되는 위험 커뮤니케이션
  • 위험 화학물질 등의 재료 취급
  • 개인 보호 장비(PPE)

ERP는 활성 OSHA 30 인증서가 있는 직원, 만료된 인증서 및 인증서가 없는 직원을 식별할 수 있습니다. 자격이 없는 근로자에 ​​대한 액세스를 거부함으로써 OSHA 위반 태그가 지정될 가능성을 줄이면서 부상 위험을 줄일 수 있습니다.

현재 제안에서 의도적이고 반복적인 위반에 대한 OSHA 규정은 위반 당 최소 5,000달러에서 50,000달러로 늘어날 수 있습니다. Cal-OSHA에 따르면 벌금 한도도 10배가 되며 위반당 700,000달러가 됩니다. 이러한 벌금은 장소에 따라 달라질 수 있습니다. 예를 들어 캘리포니아에서 위반이 발생하면 심각한 위반에 대해 25,000달러의 지불이 예상됩니다. 이러한 위반은 위험 문제를 해결할 수 없는 경우 최대 15,000달러의 벌금을 부과할 수 있습니다.

ERP와 HazCom

HazCom로 알려진 OSHA의 위험 커뮤니케이션 기준에는 10가지 요건 체크리스트가 포함되어 있습니다.

여기에는 다음을 수행할 필요가 포함됩니다.

  • 직장의 유해화학물질에 대해 직원을 훈련
  • 위험한 화학물질에 대한 노출을 인식하는 방법에 대해 근로자에게 지시
  • 컨테이너 라벨 요소에 대한 교육 제공
  • 안전 데이터시트(SDS) 형식 및 내용에 대한 지침 제공
  • SDS에 액세스하는 방법을 직원에게 설명
  • 새 버전을 사용할 수 있을 때 SDS 업데이트
  • 필요에 따라 만든 HazCom 프로그램을 업데이트합니다.
  • 작성된 HazCom 프로그램 사본을 얻는 방법을 직원에게 설명
  • 사용할 사내 라벨 시스템에 대한 직원 교육
  • 직장의 모든 컨테이너 라벨이 준수하는지 확인하십시오.

ERP는 단일 화학물질 또는 위험물에 대한 데이터가 문서에 완전히 포함되어 있는지 확인할 수 있습니다. 예를 들어 각 SDS를 관련 라벨 및 교육 자료에 연결할 수 있습니다. SDS를 업데이트하면 SDS에서 흐르는 모든 것도 최신입니다. 즉, 제품을 다루는 다른 사람과 마찬가지로 직원은 더 안전합니다.

결론

일부 임원은 ERP에 대해 생각하지만 효율성을 개선하는 방법을 고려하고 있습니다. 그러나 실제로는 ERP를 사용하여 모든 사람에게 직장을 더욱 안전하게 만들 수 있습니다. 이것은 주로 끊임없이 업데이트되는 프로세스와 제품 및 원료의 신중한 라벨링 및 관리에 의해 실현됩니다.

예를 들어 ERP에서 SDS를 만들고 업데이트하면 라벨, 취급 지침, 보관 요구 사항, 교육 자료 등 제품에 대한 모든 중요한 정보를 연결할 수 있습니다. 보관 및 작업하는 모든 것의 안전과 취급을 향상시켜 부상 비용을 절감하고 OSHA 규정 준수를 보장할 뿐만 아니라 벌금 및 위반 가능성을 최소화하고 이익을 늘릴 수 있습니다. 수 있습니다.

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